¿De qué duración es una microparada?

No hay ninguna norma que fije una cifra. En la práctica las fábricas usan dos, cinco o diez minutos, y el umbral lo fija normalmente lo que el sistema de registro es capaz de recoger, no una decisión. La definición útil es de comportamiento: una parada que el operario resuelve sin llamar a nadie y que, por tanto, nunca llega al registro de paradas. Elija un umbral, escríbalo en la definición de la medición y manténgalo fijo, porque todas las cifras posteriores dependen de él.

¿Por qué las microparadas reducen el rendimiento y no la disponibilidad?

Porque ocurren dentro de tiempo que el sistema ya ha registrado como marcha. La disponibilidad se calcula a partir de las paradas registradas; si una parada no se registra, la disponibilidad no se mueve. El tiempo perdido aparece en su lugar como diferencia entre las piezas que debería haber producido en los minutos de marcha registrados y las que produjo de verdad. Por eso una planta puede declarar una disponibilidad sana e incumplir el programa todas las semanas.

¿Puedo medir las microparadas sin comprar nada?

Sí, para una primera pasada. Calcule el residuo de un turno —tiempo de marcha registrado × ritmo de referencia, menos piezas producidas— y haga después un estudio de observación de dos horas con un cronómetro para repartir ese residuo entre microparadas y marcha lenta. Lea el contador de piezas de la máquina cada quince minutos durante dos turnos para localizar las pérdidas en el tiempo. Con eso basta para decidir si el problema merece que se gaste dinero, y además produce la línea base que va a pedir una solicitud de ayuda.

Nuestro registro de paradas cuadra con el turno. ¿Significa eso que es correcto?

No, y un registro que cuadra a la perfección resulta algo sospechoso. El tiempo registrado se suele conciliar con la duración del turno, así que los minutos sin explicar se absorben en la categoría nombrada más grande o en un residuo. El registro queda coherente por dentro mientras las paradas cortas que no puede representar se redistribuyen en silencio. Compare el registro con el contador de piezas, no consigo mismo.

¿Debo perseguir todas las microparadas?

No. Ordene las causas por tiempo total perdido, no por frecuencia, y empiece por las dos primeras en una máquina que limite de verdad a la planta. Una máquina bloqueada o sin alimentación no debe optimizarse en absoluto hasta que se arregle la vecina o el pulmón: esas paradas pertenecen a otra cosa. Si el residuo está por debajo de un 3 % del tiempo de marcha registrado, vaya a medir otra máquina.

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Paradas y pérdidas · Guía

Microparadas: las pérdidas que su registro de paradas no recoge

Las paradas cortas no son paradas pequeñas. Son las que nadie anota, y por eso suelen ser la mayor pérdida individual de una línea y la más difícil de discutir.

En resumenUna microparada es una parada lo bastante corta como para que nadie la registre: normalmente menos de dos, cinco o diez minutos, según lo que su sistema sea capaz de recoger. Como quedan dentro del tiempo de marcha registrado, reducen el rendimiento y no la disponibilidad. Dimensiónelas a partir de la diferencia entre las piezas esperadas y las reales, y reparta después ese residuo entre microparadas y marcha lenta.

Qué cuenta como microparada

Una microparada es una parada lo bastante corta como para que nadie la registre. Esa es la definición operativa, y es más útil que una cifra, porque el umbral lo fija su sistema de registro, no la física. Una parada que el operario resuelve en cuarenta segundos y una parada que necesita a un técnico de mantenimiento son sucesos distintos, y solo el segundo llega al registro de paradas.

Las convenciones numéricas de uso común vienen de tres sitios, y ninguno de ellos es una norma.

La taxonomía de pérdidas. La contabilidad clásica de pérdidas del TPM separa las averías de las esperas y las paradas menores. La separación es de comportamiento: una avería necesita una intervención y una reparación, una parada menor necesita una mano. Por eso la frontera está en la zona de unos pocos minutos y no en una cifra redonda.
La resolución del propio sistema de registro. Si el terminal de planta pide un código de causa solo cuando una parada supera los cinco minutos, el umbral de microparada de esa fábrica es de cinco minutos, lo haya decidido alguien o no.
El comportamiento de rearranque de la máquina. En una línea donde un atasco se despeja solo y la máquina reanuda sin operario, la parada puede no aparecer en ningún contador. En una línea que necesita un rearme y una toma de referencia, el mismo fallo produce un suceso más largo y visible.

Los umbrales que se encuentran en la práctica son dos, cinco y diez minutos. Los sistemas de monitorización automática publican sus propios límites de detección: la página de producto de TeepTrak, por ejemplo, declara detección hasta microparadas de dos minutos. La cifra importa menos que acordar una y mantenerla fija, porque todo lo que viene después depende de ella. Escriba el umbral en la definición de la medición antes de que nadie recoja datos, y no lo cambie nunca a mitad de una comparación. Declaración: estos sitios los publica TEEPTRAK SAS, que vende software de monitorización de la producción y de OEE. Otros proveedores publican otros límites, y un contador del PLC o una hoja de cálculo pueden hacer la primera pasada sin coste.

AlcanceEsta página no define el OEE ni publica referencias de OEE. Para las definiciones, las tablas de referencia por sector y la aritmética del coste de la parada, véase oee-benchmark.org. Aquí el tema es más estrecho: las paradas que nunca llegan a su registro, cómo encontrarlas y qué las provoca.

Por qué el registro manual las pierde de forma sistemática

No de vez en cuando. De forma sistemática, y siempre en la misma dirección. Hay cuatro mecanismos que lo explican.

Mecanismo	Qué ocurre	Efecto sobre la cifra
Granularidad del parte de turno	El parte es una hoja con una línea por suceso y un total que tiene que cuadrar con el turno. Su unidad útil más pequeña son unos pocos minutos.	Lo que dura menos que la unidad más pequeña no se puede anotar. No se convierte en una cifra pequeña; se convierte en cero.
La regla de decisión del operario	El operario está en la máquina, despeja el atasco y la máquina vuelve a marchar antes de que le diera tiempo a llegar al terminal. Registrar la parada costaría más tiempo que la propia parada.	El operario se comporta correctamente. La pérdida desaparece igualmente. Cualquier método que dependa de que la persona que arregló el fallo lo registre también contará de menos.
Redondeo a 5 o 15 minutos	Las duraciones se introducen en unidades enteras. Una parada de 90 segundos se redondea a cero o, si llega a anotarse, se infla hasta la unidad más pequeña.	Dos errores de signo contrario que no se compensan. Los sucesos cortos desaparecen; los pocos que sobreviven quedan sobrestimados, lo que hace que el registro parezca verosímil siendo falso.
La regla de cuadre	El tiempo registrado tiene que cuadrar con la duración del turno. Lo que no se explica se empuja al cajón nombrado más grande o a un residuo.	El registro queda coherente por dentro y falso por fuera. El tiempo de microparadas reaparece como cambio de formato, como mantenimiento o como nada.

Comportamiento observado del registro de paradas en papel y en terminal; aquí no se afirma ninguna cifra de encuesta.

Hay un quinto mecanismo, más silencioso. Las listas de códigos de causa se escriben a partir del histórico de mantenimiento, así que contienen códigos para fallos. Rara vez contienen un código para «lo despejé y seguí». Una pérdida sin código es una pérdida sin dueño.

Cómo aparecen las microparadas en las cifras

Como las microparadas no se registran como paradas, no reducen la disponibilidad. Reducen el ritmo al que salen piezas de la máquina mientras esta figura como en marcha. Por eso el síntoma es casi siempre la misma queja: la disponibilidad tiene buena pinta y la producción no.

Pérdida de rendimiento, no de disponibilidad. El tiempo perdido está dentro del tiempo de marcha registrado, así que cae en el término de rendimiento. Una planta con una disponibilidad limpia y una brecha de rendimiento que no se cierra está describiendo microparadas, las llame como las llame.
Dispersión del tiempo de ciclo. Tome el tiempo entre piezas consecutivas. Una máquina sin microparadas da una distribución estrecha alrededor del ciclo estándar. Una máquina llena de ellas da una distribución sesgada a la derecha: la misma mediana, una cola larga y una media muy por encima de la mediana. La diferencia entre media y mediana es el indicador más limpio que puede calcular con datos que ya tiene.
Ritmo teórico frente a ritmo real. La diferencia entre las piezas que debería haber hecho en los minutos de marcha registrados y las que hizo de verdad, una vez descontados la chatarra y las paradas registradas, es el residuo. Dentro solo quedan dos cosas: microparadas y marcha lenta.
Estándares que se relajan solos. Cuando un tiempo estándar se recalcula a partir de los datos reales recientes, las microparadas que hay dentro de esos datos quedan incorporadas al nuevo estándar. La pérdida se vuelve entonces invisible por una segunda razón: el plan ya la da por supuesta.
Diferencias entre turnos sin causa aparente. Dos turnos, la misma máquina, el mismo producto, un cinco por ciento de diferencia en producción y registros de paradas idénticos. La diferencia está en las paradas que nadie anotó.

Dimensione la pérdida antes de comprar nada

No hace falta un sistema de monitorización para saber si tiene un problema que merezca la pena resolver. Hace falta un turno de aritmética y, como mucho, dos horas de atención de alguien. Hágalo primero; además le da la línea base que va a pedirle cualquier solicitud de ayuda.

Fije el ciclo de referenciaTodas las cifras de abajo dependen de él. Use el estándar de ingeniería si se fía de él. Si no, tome el mejor ritmo sostenido que la máquina haya alcanzado de verdad durante una hora limpia en el último trimestre, y úselo hasta que el estándar esté confirmado. Diga cuál ha usado. Un ciclo de referencia equivocado produce una respuesta equivocada con mucho aplomo.
Calcule el residuoPara un turno: tiempo de marcha planificado, menos paradas registradas, igual a tiempo de marcha registrado. Multiplique el tiempo de marcha registrado por el ritmo de referencia para obtener las piezas esperadas. Reste las piezas producidas realmente, chatarra incluida, porque la chatarra también consumió tiempo de ciclo. Convierta la diferencia de nuevo en minutos al ciclo de referencia. Eso es el residuo: tiempo en el que la máquina figuraba en marcha y no produjo nada.
Reparta el residuoEl residuo son microparadas más marcha lenta, y las dos tienen soluciones distintas. Sepárelas con un estudio de observación corto: una persona, una máquina, dos horas, un cronómetro de móvil, una línea por parada con hora de inicio, duración y qué se hizo. El número de paradas y su duración media le dan la parte de microparadas. Lo que queda es marcha lenta.
Contraste con un contadorSi la máquina tiene contador de piezas, léalo a intervalos fijos —quince minutos bastan— durante dos turnos. Los intervalos que caen por debajo del recuento esperado localizan las pérdidas en el tiempo, y a menudo también en el producto o en el operario. Esto no cuesta nada y aguanta el escrutinio mucho mejor que los recuerdos.
Decida con una regla, no con una sensaciónFije el umbral antes de ver la respuesta. Uno razonable: si el residuo está por debajo de un 3 % del tiempo de marcha registrado, la máquina no es su problema; vaya a medir otra. Entre un 3 % y un 10 % aproximadamente, corrija las dos primeras causas con trabajo estandarizado y una revisión de sensores antes de gastar dinero. Por encima de ahí, y en una máquina que limita a la planta, la captura automática se paga rápido, porque la pérdida está repartida en cientos de sucesos por turno y no se puede reconstruir a mano.

Un ejemplo resuelto

Ilustración con cifras supuestas. Una célula de montaje, un turno.

Turno de 480 min; descansos y mantenimiento planificados 40 min; tiempo de marcha planificado 440 min.
Ciclo de referencia 12 s por pieza, es decir, 5 piezas por minuto.
Paradas registradas: un cambio de formato de 20 minutos y un fallo de 15 minutos = 35 min. Tiempo de marcha registrado 405 min.
Producción: 1.730 piezas buenas y 40 de chatarra = 1.770 piezas producidas.
Esperadas al ritmo de referencia: 405 × 5 = 2.025 piezas.
Diferencia 2.025 − 1.770 = 255 piezas → 255 × 12 s = 3.060 s = 51 minutos.
51 / 405 = 12,6 % del tiempo de marcha registrado, dentro de un turno cuyo registro de paradas cuadraba a la perfección.

Ahora el estudio de observación de dos horas en la misma célula: 14 paradas, duración media 55 segundos. Son 7 paradas por hora. Extrapolado a 405 minutos (6,75 horas) salen 47 paradas × 55 s = 2.585 s = 43 minutos de microparadas. Los 51 − 43 = 8 minutos restantes son marcha lenta: la máquina ciclando por encima de 12 segundos, que es otro problema con otro dueño.

En producción: 43 minutos × 5 piezas por minuto = 215 piezas por turno. A dos turnos y 230 días de operación son 460 turnos, 98.900 piezas y unas 330 horas-máquina al año, aproximadamente 41 turnos de ocho horas de capacidad. Que eso valga dinero depende de si esta célula es el cuello de botella y de si las piezas se pueden vender; esa aritmética corresponde a las páginas de coste de la parada, no a esta. Lo que enseña el ejemplo es la forma del asunto: 47 sucesos, ninguno de ellos digno de anotarse por separado, que juntos pesan más que las dos paradas registradas sumadas.

Compruebe antes la referenciaSi el ciclo de 12 segundos es una aspiración y no un ritmo alcanzado, los 51 minutos enteros son ficción. Antes de presentar un residuo a nadie, demuestre que la máquina ha marchado de verdad al ritmo de referencia durante un periodo sostenido. Si no lo ha hecho, lo honesto es dar una horquilla, con el mejor ritmo alcanzado como límite inferior.

Las cinco causas de paradas que dominan en fabricación discreta

En el orden en que suelen ordenarse por tiempo total perdido, no por número de sucesos, que es otra ordenación distinta y menos útil.

Causa	Qué aspecto tiene	Qué hacer	Cómo saber si ha funcionado
Presentación y alimentación de material	Fallos de alimentación, alimentaciones dobles, atascos en alimentadores vibrantes, cargadores, bandas de etiquetas y de blíster. Suele ser el grupo más grande. Correlaciona con el lote, el proveedor y la humedad, no con la máquina.	Trátelo como un problema de calidad de entrada, no de máquina. Revise la orientación y el estado de rebabas en el alimentador, baje el ritmo de alimentación hasta que caiga la tasa de paradas, añada una guía física o un poka-yoke de orientación en la entrada.	Tasa de paradas por número de lote. Si la mejora es real, no solo baja la media: también se estrecha la dispersión entre lotes.
Fallos de sensor y de detección	Fotocélulas ensuciadas por polvo, aceite o refrigerante; umbrales que derivan; falsa detección de pieza presente; cortinas de luz disparadas por una viruta o por la manga de un operario. Sube a lo largo del turno y se resetea tras la limpieza.	Meta la limpieza de sensores en el estándar de arranque de turno, compruebe el margen de conmutación y no solo el funcionamiento, rigidice los soportes para que la vibración no desplace la alineación, y cambie óptica por inductiva o capacitiva donde el entorno sea sucio.	La tendencia dentro del turno. Una corrección de limpieza y margen aplana la curva ascendente; si la curva sigue subiendo, la causa está en otro sitio.
Bloqueo y falta de alimentación	La máquina para porque la siguiente está llena o la anterior está vacía. Se ve en la máquina que usted mira, pero pertenece a una vecina o al pulmón que hay entre ellas.	Registre el estado de parada por separado —bloqueada, sin alimentación, en fallo— antes de hacer cualquier otra cosa. Después dimensione el pulmón o arregle la vecina. Optimizar una máquina sin alimentación es trabajo tirado.	El porcentaje de paradas codificadas como bloqueo o falta de alimentación. Debería caer casi a cero en el cuello de botella y puede legítimamente seguir alto en otros sitios.
Variación de producto y de herramienta	La tasa de paradas sube con el desgaste de la herramienta y cae en seco tras un cambio. También viscosidad del adhesivo, par de apriete del tapón, espesor de film, estado de la punta de soldadura.	Represente la tasa de paradas frente a la vida de la herramienta y no frente al calendario, y mueva el punto de cambio a donde la curva gira hacia arriba. Ate el mismo gráfico al lote y a la consigna para identificar la variable en vez de adivinarla.	La curva se aplana entre cambios, y el tiempo total de paradas cae aunque se cambie de herramienta más a menudo.
Intervenciones del operario que no son cambios de formato	Recargas, despejes, ajustes menores, comprobaciones en proceso que exigen parar la máquina. Legítimas una a una, grandes en conjunto, e invisibles porque nadie las llama paradas.	Separe la comprobación de la parada donde el proceso lo permita, corrija el alcance y el acceso para que una recarga dure segundos y no un minuto, y estandarice la intervención para que dure siempre lo mismo.	La duración media de esta clase de parada y su dispersión. El trabajo estandarizado se nota antes como una distribución más estrecha que como una media más baja.

Ordenadas por el peso típico en tiempo perdido en montaje y mecanizado discretos. Su propio Pareto puede ser distinto: constrúyalo antes de actuar sobre este.

Dos reglas atraviesan las cinco. Ordene por tiempo total perdido, no por número de sucesos: sesenta paradas de un minuto pesan más que cuatro de cinco minutos, y un Pareto por recuento le mandará a la máquina equivocada. Y arregle la medición antes que la causa: si las paradas no se separan en bloqueo, falta de alimentación, fallo e intervención, cualquier Pareto que construya es una mezcla de cuatro problemas distintos.

Si decide automatizar la captura

Tres opciones honestas, de menor a mayor coste. Una toma del PLC o del contador hacia una hoja de cálculo, que es gratis y suficiente para una máquina y unas semanas. Un MES o un historiador SCADA ya existentes, si ya los tiene y marcan la hora de las piezas y no de los turnos. Un sistema de monitorización dedicado, que es la única opción que escala a toda una planta sin crear un puesto de trabajo. Elija lo que elija, acuerde de antemano el umbral de microparada, las definiciones de estado y el periodo de conservación; y si el proyecto va a sostener una solicitud de ayuda, escriba la línea base antes de montar los sensores, porque una línea base reconstruida después a partir de un parte de turno no aguantará la visita de comprobación.

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Preguntas

¿De qué duración es una microparada?: No hay ninguna norma que fije una cifra. En la práctica las fábricas usan dos, cinco o diez minutos, y el umbral lo fija normalmente lo que el sistema de registro es capaz de recoger, no una decisión. La definición útil es de comportamiento: una parada que el operario resuelve sin llamar a nadie y que, por tanto, nunca llega al registro de paradas. Elija un umbral, escríbalo en la definición de la medición y manténgalo fijo, porque todas las cifras posteriores dependen de él.
¿Por qué las microparadas reducen el rendimiento y no la disponibilidad?: Porque ocurren dentro de tiempo que el sistema ya ha registrado como marcha. La disponibilidad se calcula a partir de las paradas registradas; si una parada no se registra, la disponibilidad no se mueve. El tiempo perdido aparece en su lugar como diferencia entre las piezas que debería haber producido en los minutos de marcha registrados y las que produjo de verdad. Por eso una planta puede declarar una disponibilidad sana e incumplir el programa todas las semanas.
¿Puedo medir las microparadas sin comprar nada?: Sí, para una primera pasada. Calcule el residuo de un turno —tiempo de marcha registrado × ritmo de referencia, menos piezas producidas— y haga después un estudio de observación de dos horas con un cronómetro para repartir ese residuo entre microparadas y marcha lenta. Lea el contador de piezas de la máquina cada quince minutos durante dos turnos para localizar las pérdidas en el tiempo. Con eso basta para decidir si el problema merece que se gaste dinero, y además produce la línea base que va a pedir una solicitud de ayuda.
Nuestro registro de paradas cuadra con el turno. ¿Significa eso que es correcto?: No, y un registro que cuadra a la perfección resulta algo sospechoso. El tiempo registrado se suele conciliar con la duración del turno, así que los minutos sin explicar se absorben en la categoría nombrada más grande o en un residuo. El registro queda coherente por dentro mientras las paradas cortas que no puede representar se redistribuyen en silencio. Compare el registro con el contador de piezas, no consigo mismo.
¿Debo perseguir todas las microparadas?: No. Ordene las causas por tiempo total perdido, no por frecuencia, y empiece por las dos primeras en una máquina que limite de verdad a la planta. Una máquina bloqueada o sin alimentación no debe optimizarse en absoluto hasta que se arregle la vecina o el pulmón: esas paradas pertenecen a otra cosa. Si el residuo está por debajo de un 3 % del tiempo de marcha registrado, vaya a medir otra máquina.

Fuentes

Publicado por TEEPTRAK SAS, que desarrolla software de monitorización de la producción y de OEE. Cada cifra está referenciada en la página. Las reglas de las ayudas, las normas y las obligaciones de reporte cambian: consulte los documentos oficiales antes de presupuestar o comprometerse.