Ab welcher Dauer ist ein Stopp ein Mikrostopp?

Es gibt keine Norm, die eine Zahl festschreibt. In der Praxis arbeiten Werke mit zwei, fünf oder zehn Minuten, und die Schwelle ergibt sich meist daraus, was das Erfassungssystem aufzeichnen kann, nicht aus einer Entscheidung. Die brauchbare Definition ist verhaltensbedingt: ein Stopp, den der Bediener behebt, ohne jemanden zu rufen, und der deshalb nie im Stillstandsprotokoll landet. Legen Sie eine Schwelle fest, schreiben Sie sie in die Messdefinition und halten Sie sie fest, denn jede nachgelagerte Zahl hängt daran.

Warum senken Mikrostopps die Leistung und nicht die Verfügbarkeit?

Weil sie innerhalb der Zeit auftreten, die das System bereits als Laufzeit erfasst hat. Die Verfügbarkeit wird aus erfassten Stopps gerechnet; ist ein Stopp nicht erfasst, bewegt sich die Verfügbarkeit nicht. Die verlorene Zeit erscheint stattdessen als Lücke zwischen den Teilen, die Sie in den erfassten Laufminuten hätten fertigen müssen, und den tatsächlich gefertigten. Deshalb kann ein Werk eine gesunde Verfügbarkeit melden und trotzdem jede Woche seinen Plan verfehlen.

Kann ich Mikrostopps messen, ohne etwas zu kaufen?

Ja, für einen ersten Durchgang. Rechnen Sie den Rest für eine Schicht — erfasste Laufzeit × Referenzrate minus gefertigte Teile — und führen Sie dann eine zweistündige Beobachtungsstudie mit einer Stoppuhr durch, um diesen Rest in Mikrostopps und Langsamlauf zu teilen. Lesen Sie den Stückzähler der Maschine über zwei Schichten alle fünfzehn Minuten ab, um die Verluste in der Zeit zu verorten. Das reicht für die Entscheidung, ob das Problem Geld wert ist, und liefert den Ausgangswert, nach dem ein Förderantrag fragt.

Unser Stillstandsprotokoll geht auf die Schicht auf. Heißt das, es stimmt?

Nein, und ein Protokoll, das perfekt aufgeht, ist leicht verdächtig. Die erfasste Zeit wird in der Regel auf die Schichtlänge abgestimmt, unerklärte Minuten werden also in die größte benannte Kategorie oder in einen Rest aufgenommen. Das Protokoll wird in sich stimmig, während die kurzen Stopps, die es nicht abbilden kann, still umverteilt werden. Vergleichen Sie das Protokoll mit dem Stückzähler statt mit sich selbst.

Soll ich jeden Mikrostopp verfolgen?

Nein. Sortieren Sie die Ursachen nach verlorener Gesamtzeit, nicht nach Häufigkeit, und beginnen Sie mit den zwei größten an einer Maschine, die das Werk tatsächlich begrenzt. Eine blockierte oder ausgehungerte Maschine sollte gar nicht optimiert werden, bevor der Nachbar oder der Puffer in Ordnung ist — die Stopps gehören zu etwas anderem. Liegt der Rest unter rund 3 % der erfassten Laufzeit, messen Sie eine andere Maschine.

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Stillstände & Verluste · Leitfaden

Mikrostopps: die Verluste, die Ihr Stillstandsprotokoll nicht enthält

Kurze Stopps sind keine kleinen Stopps. Es sind die, die niemand aufschreibt, und genau deshalb sind sie meist der größte Einzelverlust einer Linie und der, über den sich am schwersten streiten lässt.

Kurz gefasstEin Mikrostopp ist ein Stopp, der so kurz ist, dass ihn niemand erfasst — üblich sind Schwellen unter zwei, fünf oder zehn Minuten, je nachdem, was Ihr System aufzeichnen kann. Weil sie innerhalb der erfassten Laufzeit liegen, senken sie die Leistung statt der Verfügbarkeit. Beziffern Sie sie über die Lücke zwischen erwarteten und tatsächlichen Teilen und teilen Sie diesen Rest dann in Mikrostopps und Langsamlauf.

Was als Mikrostopp zählt

Ein Mikrostopp ist ein Stopp, der so kurz ist, dass ihn niemand aufzeichnet. Das ist die Arbeitsdefinition, und sie ist brauchbarer als eine Zahl, denn die Schwelle setzt Ihr Erfassungssystem, nicht die Physik. Ein Stopp, den der Bediener in vierzig Sekunden behebt, und ein Stopp, der einen Instandhalter braucht, sind verschiedene Ereignisse, und nur das zweite erreicht das Stillstandsprotokoll.

Die gebräuchlichen Zahlenkonventionen stammen aus drei Quellen, und keine davon ist eine Norm.

Die Verlustsystematik. Die klassische TPM-Verlustrechnung trennt Ausfälle von Leerlauf und Kurzstillständen. Die Trennlinie ist verhaltensbedingt: Ein Ausfall braucht einen Eingriff und eine Reparatur, ein Kurzstillstand braucht einen Handgriff. Deshalb liegt die Grenze im Bereich weniger Minuten und nicht bei einer runden Zahl.
Die Auflösung des Erfassungssystems selbst. Fragt das Terminal in der Fertigung erst nach einem Grundcode, wenn ein Stopp fünf Minuten überschreitet, liegt die Mikrostopp-Schwelle des Werks bei fünf Minuten, ob das jemand so entschieden hat oder nicht.
Das Wiederanlaufverhalten der Maschine. An einer Linie, an der sich ein Stau selbst löst und die Maschine ohne Bediener weiterläuft, taucht der Stopp womöglich in keinem Zähler auf. An einer Linie, die Reset und Referenzfahrt braucht, erzeugt derselbe Fehler ein längeres, sichtbares Ereignis.

Schwellen, denen Sie in der Praxis begegnen, sind zwei, fünf und zehn Minuten. Automatische Monitoring-Systeme veröffentlichen ihre eigenen Erkennungsgrenzen — die Produktseite von TeepTrak etwa nennt eine Erkennung bis hinunter zu Mikrostopps von zwei Minuten. Die Zahl zählt weniger, als sich auf eine zu einigen und sie festzuhalten, denn jede nachgelagerte Größe ist eine Funktion davon. Schreiben Sie die Schwelle in die Messdefinition, bevor jemand Daten erhebt, und ändern Sie sie nie mitten in einem Vergleich. Offenlegung: Diese Seiten werden von TEEPTRAK SAS herausgegeben, einem Anbieter von Software für Produktionsüberwachung und OEE. Andere Anbieter veröffentlichen andere Grenzen, und ein SPS-Zähler oder eine Tabelle erledigt den ersten Durchgang kostenlos.

Hinweis zum UmfangDiese Seite definiert OEE nicht und veröffentlicht keine OEE-Benchmarks. Für die Definitionen, die Benchmark-Tabellen nach Branche und die Rechnung zu Stillstandskosten siehe oee-benchmark.org. Hier ist das Thema enger gefasst: die Stopps, die nie in Ihrem Stillstandsprotokoll landen, wie Sie sie finden und wodurch sie entstehen.

Warum die manuelle Erfassung sie systematisch übersieht

Nicht gelegentlich. Systematisch, und jedes Mal in dieselbe Richtung. Vier Mechanismen erledigen das.

Mechanismus	Was passiert	Wirkung auf die Zahl
Granularität des Schichtberichts	Der Bericht ist ein Blatt mit einer Zeile je Ereignis und einer Summe, die zur Schicht passen muss. Seine kleinste brauchbare Einheit sind ein paar Minuten.	Was kürzer ist als die kleinste Einheit, lässt sich nicht aufschreiben. Es wird keine kleine Zahl; es wird null.
Die Entscheidungsregel des Bedieners	Der Bediener steht an der Maschine, löst den Stau, und die Maschine läuft wieder, bevor ein Terminal erreichbar wäre. Den Stopp zu erfassen würde mehr Zeit kosten als der Stopp selbst.	Der Bediener verhält sich richtig. Der Verlust verschwindet trotzdem. Jede Methode, die darauf baut, dass die Person, die den Fehler behoben hat, ihn auch erfasst, zählt zu niedrig.
Runden auf 5 oder 15 Minuten	Dauern werden in ganzen Einheiten eingetragen. Ein Stopp von 90 Sekunden wird auf null gerundet oder, wenn er überhaupt notiert wird, auf die kleinste Einheit aufgebläht.	Zwei gegenläufige Fehler, die sich nicht aufheben. Kurze Ereignisse verschwinden; die wenigen, die überleben, sind überzeichnet. Das lässt das Protokoll plausibel aussehen und ist doch falsch.
Die Ausgleichsregel	Die erfasste Zeit muss auf die Schichtlänge aufgehen. Was unerklärt bleibt, wird in den größten benannten Topf oder in einen Rest geschoben.	Das Protokoll wird in sich stimmig und nach außen falsch. Die Mikrostopp-Zeit taucht als Rüsten wieder auf, als Instandhaltung — oder gar nicht.

Beobachtetes Verhalten papier- und terminalgestützter Stillstandserfassung; eine Umfragezahl wird hier nicht behauptet.

Es gibt einen fünften, leiseren Mechanismus. Listen von Grundcodes entstehen aus der Instandhaltungshistorie, sie enthalten also Codes für Ausfälle. Einen Code für „behoben und weitergemacht“ enthalten sie selten. Ein Verlust ohne Code ist ein Verlust ohne Verantwortlichen.

Wie sich Mikrostopps in den Zahlen zeigen

Weil Mikrostopps nicht als Stillstand erfasst werden, senken sie die Verfügbarkeit nicht. Sie senken die Rate, mit der Teile die Maschine verlassen, während diese als laufend erfasst ist. Deshalb ist das Symptom fast immer dieselbe Klage: Die Verfügbarkeit sieht gut aus, die Ausbringung nicht.

Leistungsverlust, kein Verfügbarkeitsverlust. Die verlorene Zeit liegt innerhalb der erfassten Laufzeit, sie landet also im Leistungsfaktor. Ein Werk mit sauberer Verfügbarkeit und einer hartnäckigen Leistungslücke beschreibt Mikrostopps, wie immer es sie nennt.
Streuung der Taktzeit. Nehmen Sie die Zeit zwischen aufeinanderfolgenden Teilen. Eine Maschine ohne Mikrostopps liefert eine enge Verteilung um den Standardtakt. Eine Maschine voller Mikrostopps liefert eine rechtsschiefe Verteilung: derselbe Median, ein langer Ausläufer und ein Mittelwert deutlich über dem Median. Der Abstand zwischen Mittelwert und Median ist der sauberste Einzelindikator, den Sie aus vorhandenen Daten rechnen können.
Theoretische Rate gegen tatsächliche Rate. Die Differenz zwischen den Teilen, die Sie in den erfassten Laufminuten hätten fertigen müssen, und den tatsächlich gefertigten, nach Abzug von Ausschuss und erfassten Stopps, ist der Rest. Mikrostopps und Langsamlauf sind das Einzige, was darin übrig bleibt.
Vorgabezeiten, die nach oben wandern. Wird eine Vorgabezeit aus jüngeren Ist-Werten neu berechnet, sind die Mikrostopps in diesen Ist-Werten in der neuen Vorgabe eingebacken. Der Verlust wird dann aus einem zweiten Grund unsichtbar: Die Planung rechnet bereits mit ihm.
Unterschiede zwischen Schichten ohne Ursache. Zwei Schichten, dieselbe Maschine, dasselbe Produkt, fünf Prozent Abstand in der Ausbringung und identische Stillstandsprotokolle. Der Unterschied steckt in den Stopps, die niemand aufgeschrieben hat.

Beziffern Sie den Verlust, bevor Sie etwas kaufen

Sie brauchen kein Monitoring-System, um herauszufinden, ob Sie ein lohnendes Problem haben. Sie brauchen eine Schicht Rechnerei und höchstens zwei Stunden Aufmerksamkeit von jemandem. Tun Sie das zuerst; es liefert zugleich den Ausgangswert, nach dem jeder Förderantrag fragt.

Den Referenztakt festlegenJede Zahl unten hängt daran. Nehmen Sie die technische Vorgabe, wenn Sie ihr trauen. Wenn nicht, nehmen Sie die beste Dauerleistung, die die Maschine im letzten Quartal über eine saubere Stunde tatsächlich erreicht hat, und bleiben Sie dabei, bis die Vorgabe bestätigt ist. Nennen Sie, welche Sie verwendet haben. Ein falscher Referenztakt erzeugt eine selbstbewusst falsche Antwort.
Den Rest berechnenFür eine Schicht: geplante Laufzeit minus erfasster Stillstand ergibt die erfasste Laufzeit. Multiplizieren Sie die erfasste Laufzeit mit der Referenzrate, um die erwarteten Teile zu erhalten. Ziehen Sie die tatsächlich gefertigten Teile ab, Ausschuss eingeschlossen, denn Ausschuss hat ebenfalls Taktzeit verbraucht. Rechnen Sie den Fehlbetrag mit dem Referenztakt zurück in Minuten. Das ist der Rest: Zeit, in der die Maschine als laufend erfasst war und nichts produziert hat.
Den Rest aufteilenDer Rest besteht aus Mikrostopps plus Langsamlauf, und die beiden haben unterschiedliche Abstellmaßnahmen. Trennen Sie sie mit einer kurzen Beobachtungsstudie: eine Person, eine Maschine, zwei Stunden, eine Stoppuhr im Telefon, eine Zeile je Stopp mit Startzeit, Dauer und dem, was getan wurde. Anzahl und mittlere Dauer geben Ihnen den Anteil der Mikrostopps. Was übrig bleibt, ist Langsamlauf.
Mit einem Zähler gegenprüfenHat die Maschine einen Stückzähler, lesen Sie ihn in festem Intervall ab — fünfzehn Minuten genügen — und das über zwei Schichten. Intervalle, die unter die erwartete Stückzahl fallen, verorten die Verluste in der Zeit, oft auch im Produkt oder beim Bediener. Das kostet nichts und hält einer Nachfrage besser stand als Erinnerung.
Mit einer Regel entscheiden, nicht nach GefühlSetzen Sie die Schwelle, bevor Sie die Antwort sehen. Eine vernünftige: Liegt der Rest unter rund 3 % der erfassten Laufzeit, ist die Maschine nicht Ihr Problem — messen Sie eine andere. Zwischen etwa 3 % und 10 % beheben Sie die zwei größten Ursachen mit Standardarbeit und einer Sensorprüfung, bevor Sie Geld ausgeben. Darüber, und auf einer Maschine, die das Werk begrenzt, zahlt sich eine automatische Erfassung schnell aus, denn der Verlust verteilt sich auf hunderte Ereignisse je Schicht und lässt sich von Hand nicht rekonstruieren.

Ein durchgerechnetes Beispiel

Veranschaulichung mit angenommenen Zahlen. Eine Montagezelle, eine Schicht.

Schicht 480 min; geplante Pausen und geplante Instandhaltung 40 min; geplante Laufzeit 440 min.
Referenztakt 12 s je Teil, also 5 Teile pro Minute.
Erfasster Stillstand: ein Rüstvorgang von 20 Minuten und eine Störung von 15 Minuten = 35 min. Erfasste Laufzeit 405 min.
Ausbringung: 1.730 Gutteile und 40 Ausschussteile = 1.770 gefertigte Teile.
Erwartet zur Referenzrate: 405 × 5 = 2.025 Teile.
Fehlbetrag 2.025 − 1.770 = 255 Teile → 255 × 12 s = 3.060 s = 51 Minuten.
51 / 405 = 12,6 % der erfassten Laufzeit, in einer Schicht, deren Stillstandsprotokoll perfekt aufging.

Nun die zweistündige Beobachtungsstudie an derselben Zelle: 14 Stopps, mittlere Dauer 55 Sekunden. Das sind 7 Stopps pro Stunde. Über 405 Minuten (6,75 Stunden) hochgerechnet ergibt das 47 Stopps × 55 s = 2.585 s = 43 Minuten Mikrostopps. Die verbleibenden 51 − 43 = 8 Minuten sind Langsamlauf — die Maschine taktet über 12 Sekunden, ein anderes Problem mit einem anderen Verantwortlichen.

In Stück gerechnet: 43 Minuten × 5 Teile pro Minute = 215 Teile je Schicht. Bei zwei Schichten und 230 Betriebstagen sind das 460 Schichten, 98.900 Teile und rund 330 Maschinenstunden im Jahr — etwa 41 Achtstundenschichten Kapazität. Ob das Geld wert ist, hängt davon ab, ob diese Zelle der Engpass ist und ob sich die Teile verkaufen lassen; diese Rechnung gehört auf die Seiten zu Stillstandskosten, nicht hierher. Was das Beispiel zeigt, ist die Gestalt der Sache: 47 Ereignisse, keines davon einzeln der Rede wert, zusammen größer als beide erfassten Stopps zusammen.

Zuerst die Referenz prüfenIst der Takt von 12 Sekunden ein Wunsch und keine erreichte Rate, sind die ganzen 51 Minuten Fiktion. Bevor Sie jemandem einen Rest präsentieren, zeigen Sie, dass die Maschine über einen längeren Zeitraum tatsächlich mit der Referenzrate gelaufen ist. Wenn nicht, lautet die ehrliche Aussage: eine Spanne, mit der erreichten Bestrate als Untergrenze.

Die fünf Ursachen, die in der Stückfertigung dominieren

In der Reihenfolge, in der sie üblicherweise nach verlorener Gesamtzeit rangieren — nicht nach Anzahl, was eine andere und weniger brauchbare Rangfolge ist.

Ursache	Wie sie aussieht	Was zu tun ist	Woran Sie den Erfolg erkennen
Materialzuführung und Bereitstellung	Fehlzuführungen, Doppelzuführungen, Staus in Wendelförderern, Magazinen, Etiketten- und Blisterbahnen. Meist die größte Einzelgruppe. Korreliert eher mit Charge, Lieferant und Luftfeuchte als mit der Maschine.	Behandeln Sie es als Problem der Eingangsqualität, nicht als Maschinenproblem. Prüfen Sie Ausrichtung und Gratzustand am Zuführer, drosseln Sie die Zuführrate, bis die Stopprate fällt, ergänzen Sie eine mechanische Führung oder eine Poka-Yoke-Orientierung am Einlauf.	Stopprate je Chargennummer. Ist die Verbesserung echt, verengt sich auch die Streuung zwischen den Chargen, nicht nur der Mittelwert fällt.
Sensor- und Erkennungsfehler	Lichttaster, verschmutzt durch Staub, Öl oder Kühlschmierstoff; driftende Schwellen; falsches Teil-vorhanden-Signal; Lichtvorhänge, ausgelöst durch einen Span oder den Ärmel eines Bedieners. Steigt über die Schicht an und geht nach der Reinigung zurück.	Nehmen Sie die Sensorreinigung in den Standard zum Schichtbeginn auf, prüfen Sie die Schaltreserve statt nur die Funktion, versteifen Sie die Befestigung, damit Vibration die Ausrichtung nicht verschiebt, und tauschen Sie optisch gegen induktiv oder kapazitiv, wo die Umgebung schmutzig ist.	Der Verlauf innerhalb der Schicht. Reinigung und Schaltreserve flachen die steigende Kurve ab; steigt sie weiter, liegt die Ursache anderswo.
Blockiert und ausgehungert	Die Maschine steht, weil die nächste voll oder die vorige leer ist. Es zeigt sich an der Maschine, die Sie beobachten, gehört aber zum Nachbarn oder zum Puffer dazwischen.	Erfassen Sie den Stoppzustand getrennt — blockiert, ausgehungert, gestört — bevor Sie irgendetwas anderes tun. Dimensionieren Sie dann den Puffer oder beheben Sie das Problem beim Nachbarn. Eine ausgehungerte Maschine zu optimieren ist vergebliche Arbeit.	Der Anteil der Stopps mit dem Code blockiert oder ausgehungert. Am Engpass sollte er gegen null gehen, anderswo darf er berechtigt hoch bleiben.
Produkt- und Werkzeugstreuung	Die Stopprate steigt mit dem Werkzeugverschleiß und fällt nach einem Wechsel stark ab. Ebenso Klebstoffviskosität, Verschlussdrehmoment, Foliendicke, Zustand der Schweißelektrode.	Tragen Sie die Stopprate über die Werkzeugstandzeit auf statt über den Kalender, und legen Sie den Wechselpunkt dorthin, wo die Kurve nach oben dreht. Verbinden Sie dieselbe Darstellung mit Charge und Sollwert, damit die Variable identifiziert und nicht geraten wird.	Die Kurve verflacht zwischen den Wechseln, und die Gesamtstoppzeit sinkt, obwohl Sie häufiger wechseln.
Bedienereingriffe, die keine Rüstvorgänge sind	Nachfüllen, Freimachen, kleine Korrekturen, fertigungsbegleitende Prüfungen, für die die Maschine stehen muss. Einzeln berechtigt, in Summe groß und unsichtbar, weil niemand sie Stillstand nennt.	Trennen Sie die Prüfung vom Stopp, wo der Prozess es zulässt, richten Sie Greifraum und Zugang so her, dass ein Nachfüllen Sekunden statt einer Minute dauert, und standardisieren Sie den Eingriff, damit er jedes Mal gleich lang ist.	Mittlere Dauer dieser Stoppklasse und ihre Streuung. Standardarbeit zeigt sich zuerst in einer engeren Verteilung, erst danach in einem niedrigeren Mittelwert.

Sortiert nach dem typischen Anteil an der verlorenen Zeit in Stückmontage und Zerspanung. Ihr eigenes Pareto kann anders aussehen — erstellen Sie es, bevor Sie nach diesem handeln.

Zwei Regeln gelten quer über alle fünf. Sortieren Sie nach verlorener Gesamtzeit, nicht nach Ereignisanzahl: Sechzig Stopps von einer Minute schlagen vier Stopps von fünf Minuten, und ein Pareto nach Anzahl schickt Sie zur falschen Maschine. Und bringen Sie die Messung vor der Ursache in Ordnung: Werden Stopps nicht in blockiert, ausgehungert, gestört und Eingriff getrennt, ist jedes Pareto, das Sie bauen, eine Mischung aus vier verschiedenen Problemen.

Wenn Sie die Erfassung automatisieren

Drei ehrliche Optionen, mit steigenden Kosten. Ein Abgriff an SPS oder Zähler in eine Tabelle, kostenlos und für eine Maschine über ein paar Wochen ausreichend. Ein vorhandenes MES oder ein SCADA-Historian, sofern Sie eines haben und es Teile statt Schichten mit Zeitstempel versieht. Ein dediziertes Monitoring-System, die einzige Option, die sich auf ein Werk skalieren lässt, ohne eine Stelle zu schaffen. Was immer Sie wählen: Einigen Sie sich vorab auf die Mikrostopp-Schwelle, die Zustandsdefinitionen und die Aufbewahrungsdauer — und soll das Projekt einen Förderantrag tragen, schreiben Sie den Ausgangswert auf, bevor die Sensoren montiert werden, denn ein nachträglich aus einem Schichtbericht rekonstruierter Ausgangswert übersteht den Prüfbesuch nicht.

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Fragen

Ab welcher Dauer ist ein Stopp ein Mikrostopp?: Es gibt keine Norm, die eine Zahl festschreibt. In der Praxis arbeiten Werke mit zwei, fünf oder zehn Minuten, und die Schwelle ergibt sich meist daraus, was das Erfassungssystem aufzeichnen kann, nicht aus einer Entscheidung. Die brauchbare Definition ist verhaltensbedingt: ein Stopp, den der Bediener behebt, ohne jemanden zu rufen, und der deshalb nie im Stillstandsprotokoll landet. Legen Sie eine Schwelle fest, schreiben Sie sie in die Messdefinition und halten Sie sie fest, denn jede nachgelagerte Zahl hängt daran.
Warum senken Mikrostopps die Leistung und nicht die Verfügbarkeit?: Weil sie innerhalb der Zeit auftreten, die das System bereits als Laufzeit erfasst hat. Die Verfügbarkeit wird aus erfassten Stopps gerechnet; ist ein Stopp nicht erfasst, bewegt sich die Verfügbarkeit nicht. Die verlorene Zeit erscheint stattdessen als Lücke zwischen den Teilen, die Sie in den erfassten Laufminuten hätten fertigen müssen, und den tatsächlich gefertigten. Deshalb kann ein Werk eine gesunde Verfügbarkeit melden und trotzdem jede Woche seinen Plan verfehlen.
Kann ich Mikrostopps messen, ohne etwas zu kaufen?: Ja, für einen ersten Durchgang. Rechnen Sie den Rest für eine Schicht — erfasste Laufzeit × Referenzrate minus gefertigte Teile — und führen Sie dann eine zweistündige Beobachtungsstudie mit einer Stoppuhr durch, um diesen Rest in Mikrostopps und Langsamlauf zu teilen. Lesen Sie den Stückzähler der Maschine über zwei Schichten alle fünfzehn Minuten ab, um die Verluste in der Zeit zu verorten. Das reicht für die Entscheidung, ob das Problem Geld wert ist, und liefert den Ausgangswert, nach dem ein Förderantrag fragt.
Unser Stillstandsprotokoll geht auf die Schicht auf. Heißt das, es stimmt?: Nein, und ein Protokoll, das perfekt aufgeht, ist leicht verdächtig. Die erfasste Zeit wird in der Regel auf die Schichtlänge abgestimmt, unerklärte Minuten werden also in die größte benannte Kategorie oder in einen Rest aufgenommen. Das Protokoll wird in sich stimmig, während die kurzen Stopps, die es nicht abbilden kann, still umverteilt werden. Vergleichen Sie das Protokoll mit dem Stückzähler statt mit sich selbst.
Soll ich jeden Mikrostopp verfolgen?: Nein. Sortieren Sie die Ursachen nach verlorener Gesamtzeit, nicht nach Häufigkeit, und beginnen Sie mit den zwei größten an einer Maschine, die das Werk tatsächlich begrenzt. Eine blockierte oder ausgehungerte Maschine sollte gar nicht optimiert werden, bevor der Nachbar oder der Puffer in Ordnung ist — die Stopps gehören zu etwas anderem. Liegt der Rest unter rund 3 % der erfassten Laufzeit, messen Sie eine andere Maschine.

Quellen

Herausgegeben von TEEPTRAK SAS, Anbieter von Software für Produktionsüberwachung und OEE. Jede Zahl ist auf der Seite belegt. Förderregeln, Normen und Berichtspflichten ändern sich: Prüfen Sie die amtlichen Unterlagen, bevor Sie budgetieren oder zusagen.