Ograniczanie nieplanowanych przestojów: w kolejności, która się opłaca

1 · Przypisać liczbę

Proszę użyć kalkulatora kosztów przestojów dla każdej linii, z marżą pokrycia, a nie przychodem. Firmy z listy Fortune Global 500 tracą szacunkowo ok. 11% przychodów przez nieplanowane przestoje (Siemens, The True Cost of Downtime); większość zakładów, które robią to ćwiczenie po raz pierwszy, odkrywa kwotę, za którą nikt nie odpowiadał.

2 · Szeregować maszyny według strat, a nie teorii krytyczności

Dwanaście miesięcy historii postojów, posortowanej według utraconej marży. Dziesięć pierwszych maszyn pokrywa zwykle 60-80% problemu. Te dziesięć to zakres programu: proszę nie wdrażać wszystkiego w całym zakładzie pierwszego dnia.

3 · Dobierać czujniki do klasy maszyn

Maszyny wirujące (pompy, wentylatory, przekładnie, sprężarki): dedykowane czujniki drgań z modelami diagnostycznymi (najgłębsze zalecenia, koszt sprzętu na maszynę. Wszystko inne (oraz maszyny wirujące, których jeszcze nie oprzyrządujemy): wykrywanie dryftu na sygnałach procesowych, które już są archiwizowane) bez sprzętu, wychwytuje sygnały ostrzegawcze, które nigdy nie wibrują. Większość zakładów potrzebuje obu; ranking strat wskaże proporcje.

4 · Włączyć predykcje w proces pracy

Predykcja, która nie staje się zleceniem pracy, to demo. Alarmy trzeba zintegrować z systemem CMMS, z właścicielem, terminem i polem zwrotnym („czy usterka była prawdziwa?”): to ta pętla informacji zwrotnej utrzymuje modele w uczciwości, a techników zaangażowanych. Programy prowadzone w ten sposób raportują odzysk 20-50% nieplanowanych postojów; programy prowadzone jako dashboardy raportują zrzuty ekranu.