Ridurre i fermi non pianificati, nell'ordine che rende

1 · Dare un numero

Usi il calcolatore del costo dei fermi per ogni linea, con il margine di contribuzione, non il ricavo. Le aziende della Fortune Global 500 perdono circa l'11% dei ricavi per fermi non pianificati (Siemens, The True Cost of Downtime); la maggior parte degli stabilimenti che fa l'esercizio per la prima volta trova una cifra di cui nessuno rispondeva.

2 · Classificare le macchine per perdita, non per teoria della criticità

Dodici mesi di storico dei fermi, ordinati per margine perso. Le prime dieci macchine coprono di solito il 60-80% del problema. Quelle dieci sono il perimetro del programma: resista alla tentazione di estenderlo a tutto lo stabilimento il primo giorno.

3 · Scegliere i sensori per classe di macchina

Macchine rotanti (pompe, ventilatori, riduttori, compressori): sensori di vibrazione dedicati con modelli diagnostici (le prescrizioni più profonde, costo hardware per macchina. Tutto il resto (e le rotanti che non strumenterà subito): rilevamento della deriva sui segnali di processo che già storicizza) nessun hardware, intercetta i precursori che non vibrano mai. La maggior parte degli stabilimenti ha bisogno di entrambi; la classifica delle perdite indica il mix.

4 · Integrare le previsioni nel flusso di lavoro

Una previsione che non diventa un ordine di lavoro è una demo. Integri gli allarmi nel CMMS con un responsabile, una scadenza e un campo di riscontro ("il guasto era reale?"): è questo ciclo di riscontro che mantiene onesti i modelli e coinvolti i tecnici. I programmi gestiti così riportano il 20-50% dei fermi non pianificati recuperati; quelli gestiti come cruscotti riportano screenshot.